硫化机的零件在精磨时应减小背吃刀量，增加光磨次数，方能保证工件的加工精度和表面光滑度。硫化机常见的零件精磨方法有两种，分别是径向磨削法与间断表面孔磨削法。
1、径向磨削法
径向磨削法与外圆径向磨削相同，适用于硫化机工件长度不大的内孔磨削，生产效率较高。为防止产生倒锥，可以在孔底附近做几次短距离的往复行程。及时清除硫化机孔内的磨屑。
2、间断表面孔磨削法
硫化机零件内孔表面如有沟槽键槽或径向通孔则说明砂轮与孔壁接触有间断现象，内孔容易产生形状误差，磨削时要采取相应的措施，即适当加大砂轮宽度，尽量选直径较大的接长轴，并用金刚石及时修整砂轮;对于精度较高的内孔，则可在键槽内镶嵌硬木或胶木。
用径向磨削法磨削时应注意以下几方面：
1、磨台阶孔时，为了保证硫化机台阶孔的同轴度，要求硫化机工件在一次装夹中将几个孔全部磨好，并细心调整档铁位置，防止砂轮撞击到孔的内端面。
2、内(或外〉端面与孔有垂直度要求时，可选用杯形砂轮，将端面磨出。直径不宜过大，以保证砂轮在硫化机工件内端面单方向接触，否则将影响内端面的垂直度。砂轮退出内孔表面时，要将砂轮从横向退出，然后再从纵向进给方向退出，以免工件产生螺旋痕迹。
